Schmiedefelgen sind warmgeformte Felgen, mit einer sehr hohen Materialfestigkeit und einer verdichteten Oberfläche, die weder Lunker noch Unebenheiten aufweisen. Die Felge hat ihren Namen von dem Prinzip des Herstellungsprozesses. Es sind allerdings keine lederbeschürzten Schmiede mit gewaltigen Hämmern am Werk, um aus Aluminiumblöcken Felgen zu schmieden. Es ist vielmehr so, dass es sich hierbei um einen speziellen, automatisierten Schmiedevorgang handelt.

Die Herstellung von geschmiedeten Felgen

Die Felgen entstehen in einer Fabrikhalle, unter Einsatz von leistungsfähigen Presswerkzeugen und einem automatisierten Support. Die Pressen wirken etappenweise, mit Drücken zwischen ca. 800t bis zu 7000t.

Die Geburtsstunde für geschmiedete Alufelgen ist das Absägen eines Zapfens aus einer überdimensionalen, runden Aluminiumstange. Der Vorgang ist automatisiert und die geschnittene Masse entspricht bereits in etwa der Masse der fertigen Felge. Nun wird der Zapfen zum 1. Pressvorgang transportiert. Dort wird er, mit Hilfe einer hydraulischen Presse, bei einem Druck von ca. 4000t, zu einer runden, symmetrischen Scheibe gepresst. Eine 2. Presse leistet ca. 7000t Anpressdruck und gibt der vorgeformten, symmetrischen Scheibe das spätere Design. Sie presst die Konturen deutlich in den runden Rohling. Zu diesem Zeitpunkt hat der scheibenförmige Rohling bereits seinen späteren Durchmesser erreicht. Ein weiteres Presswerkzeug stanzt die Belüftungslöcher, Designkonturen, Radnabe und Verschraubungspunkte aus. Im gleichen Prozess wird das überschüssige Material an den Scheibenaußenrädern ab geschert.

Nun erfolgt eine Erwärmung der bis hierher kalt geformten Felgenscheibe. In dem folgenden Auswalzvorgang wird das Material in die dreidimensionale Endform ausgezogen. Diesen Vorgang kann man sich wie die Arbeit an einer Töpferscheibe vorstellen, mit dem Unterschied, dass die Felge unter enormen Anpressdrücken geformt, ausgezogen wird. Nach einem Finish mit Drehen, Bohren und Schleifen ist die Felge fertig zur Grundierung/Lackierung, die meist gleich im Werk, im korrosionsbeständigen Pulverbeschichtungsverfahren durchgeführt wird. Die Zusammensetzung/Legierung des Alu-Ausgangsmaterials ist qualitätsentscheidend und gehört zu den Betriebsgeheimnissen eines jeden Herstellers.

Vorteile von Schmiedefelgen

Die, durch den Schmiedevorgang verdichtete, Molekularstrukur verleiht dem Ausgangsmaterial eine höhere Dichte und eine lunkerfreie Oberfläche. Geschmiedete Alufelgen haben aufgrund der höheren Festigkeit ein deutlich geringeres Gewicht und dünnere Wandstärken als gegossene Alufelgen, bei gleichen Kriterien. Die Gewichtsersparnis wirkt sich positiv auf die ungefederten Massen des Fahrzeuges und dem zur Verfügung stehenden Drehmoment aus.

Aufgrund der Bearbeitungsmöglichkeiten unter den Presswerkzeugen ist die Formgebungspalette nicht so facettenreich wie die von gegossenen Alufelgen. Geschmiedete Alufelgen dürfen im Reparaturfall nicht erwärmt oder geschweißt werden, die verdichtete Molekularstruktur der Schmiedefelgen würde ihre Struktur verlieren und nicht mehr über die geforderte Festigkeit verfügen. Materialschäden an geschmiedeten Alufelgen sind wesentlich seltener als bei gegossenen Felgen, da sie härter und widerstandsfähiger sind. Nicht zu vermeidende Blessuren oder Schäden, aus dem laufenden Betrieb (Bordsteinkanten, Kratzer, Streusalz, Bremsstaub etc.), werden manuell durch spezielle Schleifverfahren behoben. Nach Abschluss der Reparatur erfolgt das Finish. Eine neue Eloxierung/Lackierung und die Rundlauf/Planlaufkorrektur verleihen der Schmiedefelge wieder ihre zugesicherten Eigenschaften, die für den sicheren Betrieb gefordert sind.

So sieht der typische Herstellungsprozess einer Leichtmetallfelge im Video aus: